Yanlış Tasarımın Maliyeti
Yanlış dizayn edilmiş atıksu arıtma tesisleri yatırımınızı %60'a kadar değer kaybettirir.
GESU'nun doğru tasarım süreci ile bu riskleri ortadan kaldırın.
Yanlış Tasarımın Teknik Sonuçları
Tasarım hatalarının endüstriyel atıksu arıtma sistemlerine olan etkilerini inceleyin
Yetersiz Arıtma Verimi
Tasarım hatası nedeniyle deşarj limitlerini sağlayamama
Teknik Sorunlar:
- •Reaktör hacmi yetersiz → KOİ/BOD düşmüyor
- •Havalandırma kapasitesi yetersiz → Oksijen kıtlığı
- •Çöktürme havuzu yetersiz → Çamur taşıyor
- •Ön arıtma eksik → Sistem tıkanıyor
Yüksek Operasyon Maliyetleri
Verimsiz tasarım → Artan elektrik ve kimyasal tüketimi
Mali Etkiler:
- •Elektrik tüketimi %40-60 fazla
- •Kimyasal madde tüketimi %50+ artış
- •Sık bakım ve onarım gerekliliği
- •Çamur arıtma maliyetleri 3-5x artış
Çevresel Uyum Sorunları
Deşarj limitlerini aşma → Cezalar ve kapatılma riski
Yasal Riskler:
- •Çevre ve Orman Bakanlığı cezaları
- •Tesis kapatılması tehdidi
- •Hukuki davalar ve tazminat talepleri
- •İtibar kaybı ve müşteri kaybı
Sık Teknik Arızalar
Tasarım hatası → Ekipman arızaları ve üretim durması
Operasyon Riskleri:
- •Pompa ve blower arızaları
- •Biyolojik sistem çökmesi
- •Üretim durması ve kayıplar
- •Personel güvenlik riskleri
GESU'nun Doğru Tasarım Süreci
19 ülkede kanıtlanmış tasarım metodolojisi ile hata yapılmıyor
Kapsamlı Karakterizasyon
Atıksu özelliklerinin detaylı analizi
- BOD, KOİ, TKN, TP analizi
- Biyodegradabilite testi
- Toksiklik değerlendirmesi
Jar Test Laboratuvarı
Optimal kimyasal ve proses seçimi
- Koagülant seçimi ve dozaj
- pH ve sıcaklık optimizasyonu
- Çöktürme hızı belirlenmesi
Pilot Ölçek Testleri
Gerçek koşullarda sistem doğrulaması
- Pilot reaktör çalışması
- Biyolojik adaptasyon
- Operasyon parametreleri belirlenmesi
Detaylı Tasarım & Devreye Alma
Tam ölçekli sistem tasarımı ve eğitim
- Ekipman boyutlandırması
- Personel eğitimi
- Kalite güvence ve destek
GESU Farkı: Her adımda bilimsel veriler ve mühendislik uzmanlığı ile tasarım yapılır. Böylece %95+ arıtma verimi garantisi sağlanır ve operasyon maliyetleri minimize edilir.
Tasarım Hatalarının Finansal Etkileri
Gerçek case studies ile yanlış tasarımın maliyeti
Case Study 1: Tekstil Fabrikası
Yanlış Tasarımın Sonuçları:
- • Tasarım hatası nedeniyle KOİ %40 yüksek
- • Aylık operasyon maliyeti: 50.000 TL
- • Yıllık kayıp: 600.000 TL
- • 3 yılda: 1.800.000 TL
GESU Çözümü Sonrası:
Aylık maliyet: 25.000 TL (-50%)
Yıllık tasarruf: 300.000 TL
Case Study 2: Gıda İşletmesi
Yanlış Tasarımın Sonuçları:
- • Deşarj limitlerini aşma
- • Çevre cezası: 500.000 TL
- • Tesis kapatılma tehdidi
- • Müşteri kaybı: 2.000.000 TL
GESU Çözümü Sonrası:
Deşarj limitleri sağlanıyor
Tesis güvenli ve yasal
Case Study 3: Kimya Fabrikası
Yanlış Tasarımın Sonuçları:
- • Sistem çökmesi: 3 ay kapalı
- • Üretim kaybı: 5.000.000 TL
- • Ekipman değer kaybı: 2.000.000 TL
- • Toplam kayıp: 7.000.000 TL
GESU Çözümü Sonrası:
99.5% sistem kullanılabilirliği
Kesintisiz üretim
Ortalama Finansal Etki
| Metrik | Yanlış Tasarım | GESU Tasarımı | Tasarruf |
|---|---|---|---|
| Aylık Operasyon Maliyeti | 50.000 TL | 25.000 TL | 50% |
| Yıllık Bakım Maliyeti | 300.000 TL | 100.000 TL | 67% |
| Sistem Kullanılabilirliği | 70% | 99.5% | +42% |
| Arıtma Verimi | 60-70% | 95%+ | +35% |
| 3 Yıllık Toplam Tasarruf | 2.000.000+ TL |